何盛教，男，1981年6月生于广西上林县，现任广西广维化工有限责任公司VAE乳液车间车间主任，中共党员。
何盛教同志对待工作一丝不苟，严格要求，爱岗敬业，不断追求上进，精益求精，善于学习，敢于创新，自2011年开始担任VAE乳液车间副主任、2015年担任车间主任至今，一直积极参与公司各项技改技革工作，特别是在化工基础理论及操作、乳液生产及聚合工艺的研究等方面，都具备很强的专业技术能力，近几年来在乳液新产品的开发、工艺及设备的技改技革、经济运行、节能降耗等方面都取得了优异成绩，为公司的发展壮大奉献了自己应有的力量。
一、积极研发新产品，提高产品质量。VAE乳液是一种新型环保的粘合剂，国家大力提倡推广和使用，近年来逐步受到客户的青睐，市场使用率逐年扩大，同时下游客户对VAE乳液用途和性能也提出更高的要求，VAE乳液产品必须跟上时代的步伐，只有在品种和性能方面不断的超越自我，才能为客户提供更加高效优质的产品和服务。如何开发出更多符合市场需求的VAE乳液，以及提升乳液质量，何盛教同志一直在研究、探索和学习，充实自己的专业知识和技能，他在工作中收集大量关于生产上的工艺参数，工作之余查找关于乳液聚合的资料，结合自身多年积累的工作经验，并在生产中不断试验试产，攻坚克难，专研各种聚合理论，在技术上精益求精，反复试验试产，经过不懈的努力和辛勤的付出，近年来，他带领团队共开发出GW-9208、GW-6001、GW-70228、GW-705SG、GW-102、GW-102H 、GW-1328、GW-708等8中新产品，解决了广维牌VAE乳液产品单一，性能不佳、市场份额少等问题，为广维的发展注入强劲动力。
三元共聚乳液因其具有更强的耐水性、耐化学腐蚀和耐候性等独特的性能，备受高端市场的青睐，市场前景看好。为抢占市场制高点，研发出高端的VAE乳液，满足市场需求，何盛教同志不断提高自己的理论水平，专研各种化工原材料的性能，在现有二元生产配方的基础上进行研究，选择第三种单体进行匹配，经过长期的研究和对比，最终确定选择叔碳酸乙烯酯作为第三单体和乙烯及醋酸乙烯酯共聚，2010年7月成功开发出了性能优越的三元共聚VAE乳液GW-70228，经近几年客户使用反馈良好。此项生产技术专利已经于2013年7月得到国家知识产权局批准，具有独立的知识产权，专利号为:ZL201110419559.4。
可再分散性胶粉是VAE乳液下游的一种延伸品，因其使用方面，方便保存，市场使用率逐步提高。为适应市场需求，生产出符合可再分散性胶粉生产使用的原料VAE乳液，何盛教同志曾多次在销售人员的陪同下，亲临可再分散性胶粉生产厂家，了解胶粉生产用的VAE乳液原料到底需要什么指标才符合要求。2011年10月，通过掌握数据，分析自有装置的特点，结合可再分散性胶粉生产需要原料乳液的指标，何盛教同志勇于探索，通过对比大量的数据及生产调整调制，先生产出特制的VAE乳液GW-705，然后在把特制的GW-705与GW-9208按照一定的比例进行调配，最后生产出专用于生产可再分散性胶粉的VAE乳液GW-705SG，这种具有双玻璃化温度的GW-705SG在生产可再分散性胶粉时，可再分散性胶粉成品细腻，粘接力好，适应温度强。此项技术的突破，为VAE乳液品种添砖加瓦，增强VAE乳液生产技术实力，目前GW-705SG乳液的生产技术专利正向国家知识产权申请中。
VAE乳液产品因粘度越高，粘接力相对较好，在粘合剂领域使用较广，但是粘度越高流动性变差，不容易过滤，为解决此难题，何盛教同志阅读大量专业知识，不断总结经验，理顺乳液聚合反应的最佳反应温度，掌握乳液聚合反应的每一个阶段所需要的不同温度和压力的关系，并在生产中大胆尝试调整配方和工艺参数，解决了乳液粘度高流动性差不容易过料等问题，在2015年7月份成功开发出粘度可达5000mpa.s的GW-102H乳液产品，产品粘度、不挥发组分含量、乙烯含量、粘接力、剥离强度等各项指标都达到行业先进水平，GW-102H投放市场一年多来的市场反馈良好，市场份额逐步扩大，产品得到客户青睐。
针对同行业中普遍存在乳液粘接力不够的问题，何盛教为提高产品质量，提升产品知名度，以打造“品质广维”为己任，2015年引进小实验装置，并在分厂成立新产品开发小组，并多次亲自在小实验装置上做大量的试验，掌握了粘接力与聚乙烯醇的聚合度和醇解度、乙烯含量、醋酸乙烯酯中各杂质等之间存在的一定量关系的影响，他通过调整聚乙烯醇的品种及用量与其他中原辅助物料的配比，成功解决了乳液粘接力不够的问题，为广维牌VAE乳液在市场上赢得美誉打下坚实的基础。理想信念从未停止，奋斗的脚步永不停歇，为开发出更多符合市场需求的新产品，特别是行业领域内高端的产品，目前何盛教同志正致力在无醛环保乳液产品方面下苦功夫，从配方、原材料选型、反应工艺条件等进行攻关，力争开发出在食品、医疗机械、卷烟、电子等特殊领域用到的高端乳液产品。
二、大力进行工艺及设备优化技改技革。技术的不断进步，要在实践中不断摸索得到，技术上的精益求精要有工匠的精神。何盛教同志虽然对化工行业非常的熟悉，技术也非常的娴熟，但是他从不骄傲自满，经常深入现场了解和考查，不断摸索思考如何经过技改技革使操作更加安全有效，使降本增效更加明显，使生产效益更加显著。近几年，何盛教同志个人主要提出9条技改技革的合理化建议，经实施后都产生比较明显的经济效益。9条技改技革包括：乙烯尾气回收的技改、循环水运行方式技改、双氧水储槽加料方式的技改、脱泡槽搅拌器及下料口的技改、包装储槽物料打回流技改、小锅炉地面火炬长明灯的技改、包装液罐袋灌装加泵技改、消泡剂加料技改，这些技改在生产中都发挥出极大的作用，在安全生产、减轻员工劳动强度、提高自动化操作、节能降耗等方面都发挥积极的效果，产生的经济效益可观。
乙烯尾气回收的技改。技改前聚合反应釜反应完后，反应釜余压有1.8Mpa，每釜约有90公斤的气态乙烯要排出然后送往火炬烧掉，不仅浪费原料乙烯，而且燃烧完后产生的二氧化碳对大气也造成一定影响。为了改变这种生产弊端，何盛教同志提出对乙烯尾气进行回收技改，把反应釜放出的乙烯尾气通过水碱洗塔过滤后储存在气柜中，再通过真空泵送往乙烯装置进行蒸馏回收再利用。此方案提出后便得到公司领导和相关部门的认可和支持，何盛教组织成立项目攻关小组，从项目方案的可行性论证及报告、工艺流程的设计、设备的选型、操作法及应急预案的编写及操作人员的培训学习等全程跟踪。通过全体人员的努力，乙烯尾气回收技改顺利得以实施并投入使用，经运行证明，此次技改发挥出巨大的作用，按每釜乙烯尾气80公斤计算，每天16釜，一个月至少节约30吨的乙烯，乙烯按10000元/吨计算，每月可节约乙烯费用约30万元，同时环境得到大大的改善，之前燃烧乙烯所产生的二氧化碳对温室效应的影响问题解决了，为国家的碳排放做出应有贡献。此技改项目因效益显著，技术含量高，且在同行业中属于技术属于领先地位，技术发明专利已经于2014年得到国家知识产权局的批准，具有独立的知识产权，专利号：ZL201110445155.2。
循环水运行方式技改。技改前，聚合装置生产需要一台75KW/h和一台45KW/h的循环水冷却水给水泵分别给反应器以及乳液冷凝器供水。为了降低运行成本，降低电耗，何盛教同志深入现场，测量冷却水管径，查找换热器以及冷凝器换热面积及过水量等工艺参数，计算反应器及乳液冷凝器放出的热量，经综合考察及计算，他提出循环冷却水管道合并使用，仅使用一台75KW/h的循环水冷却水给水泵供应聚合装置生产。因冷却水对聚合反应来说很重要，一旦热量没有合理快速撤走会导致聚合反应釜发生暴聚，后果很严重，而且当初原始工程设计要求必须要使用两台泵同时运行的，但是何盛教同志力排众议，计算出反应放出的热量、冷却水温度、冷却水压力、冷却水水量等之间的关系，用事实和数据说话。后经技改后，证实何盛教同志的数据是科学合理的，完全满足生产要求。技改后生产用电消耗下降，每月可以节省生产用电约32000KW/h，折合人民币约2.0万元。为进一步优化该项目，2016年12月何盛教同志针对聚合装置反应器换热器间断性使用循环冷却水的生产特点，提出对循环冷却水给水泵进行变频技术优化改造，优化改造后用电量每月再次降低18000 KW/h。该项目节能降耗效果显著，每年可节约电费用约42万元。
聚合装置脱泡槽搅拌器及下料口的技改。聚合装置脱泡槽在技改前，使用周期最多为40天，周期短，维修频繁，维修费用高，且影响到产量。何盛教同志经过对脱泡槽使用的长期观察，与设备专业人员一道研究脱泡槽搅拌器的搅拌原理，计算搅拌桨叶尺寸与搅拌器电机功率关系、搅拌速度与向心力关系、乳液粒子破乳的最大应力等。通过不断的摸索和观察，理论联系实际，他大胆提出对脱泡槽搅拌器及下料口的技改，把原来的桨叶加大加宽，降低高度，更换与之相匹配的搅拌器电机，调整搅拌的转速，同时把底部圆柱型的下料口改造成锥形漏斗型的下料口。技改后乳液没有出现之前的挂壁粘壁现象，脱泡槽底部在过完料后也没有出现浮渣堆积现象，下料口阀门不再出现堵塞现象，检修周期由原来的40天延长到6个月以上。检修周期的延长，为生产赢得宝贵时间，对提高乳液产品产量、降低原辅料的消耗和产品成本，减轻员工劳动强度等都产生明显效果，也为这一两年来装置产量连续突破纪录，创造同行业内两个列装置设计年产能5万吨，实际生产出7.8万吨的良好战绩。此项技改对产量的提高、生产成本的下降、检修费用的降低，每年至少可产生直接经济效益约40万。
小锅炉地面火炬长明灯的技改。为确保生产的安全，小锅炉地面火炬在生产中必须每时每刻都要燃烧，之前燃烧所用的燃料是液化石油气，而聚合装置在生产时残存的乙烯是要送小锅炉烧掉，这部分乙烯除供小锅炉燃烧生产蒸汽外，多余的乙烯是要直接烧掉的。为了节能降耗，降低生产成本，何盛教同志提出通过管道改造，增加缓冲槽、水封槽、气态乙烯送出真空泵、止回阀等，用多余的尾气乙烯代替原来的液化石油气作为燃料供小锅炉地面火炬长明灯使用，设计出一套安全可靠的新工艺流程，并上报技改方案，经公司审核审批后实施。经过一年来的技改改后运行的观察和统计，此项技改不仅安全系数高，而且节能降耗，经济效益明显，技改后每年至少可节约液化石油气费用5万元。
包装装置的包装储槽物料打回流技改。2015年开发出新产品GW-102H后，因物料粘度高，后调制时搅拌不均匀有可能造成质量不稳定，分析数据不准确，影响后调制加入水量进而影响到产量。为了保证产品质量，以稳定质量赢得客户，同时提高产量，增加效益，何盛教同志提出在每个包装储槽原有的泵出口加装物料打回流管，在生产高粘度产品时，调制过程中除了启动储槽搅拌器外还要增加运行泵把物料打回流，不仅使得物料分析数据准确，产品质量得到保证，而且产量提高，各种消耗下降，据统计2016年上半年此项技改可增加效益约20万元。
技术的进步在于创新，何盛教同志敢为人先，勇于创新，他的技改技革项目在生产中都发挥出了显著的效果，这不仅需要有爱岗敬业、无私奉献、持之以恒的精神，而且要有勤奋钻研和过硬的专业技术本领。
三、努力抓好经济运行及节能降耗工作。效益是企业的命脉，用技术知识改进工艺、调整工艺，用最少的生产成本产生最大的经济效益，是时代的需求，也是传统生产工艺发展变革的需求。何盛教同志自2011年担任VAE乳液车间工艺副主任到2015年担任车间主任至今，始终肩负着公司在安全环保、经济运行、节能降耗等方面的重任，视公司的发展为已任，勇挑重担，敢于担责。为了很好的控制原材料的消耗，降低生产成本，他每周都召集车间各专业人员召开调度会，了解生产上的情况，分析生产上的数据，掌控生产成本，增强算账意识，通过及时调整各种工艺参数，稳定工艺流程，2016年底根据公司财务部门统计2016年年乙烯、醋酸乙烯等主要原材料都明显下降，产品质量优异，效益显著，产量逐年攀高。2011年VAE乳液产量是27710.25吨，2012年为45593.60吨，2013年则突破装置设计的最高产能6万吨大关，达到60739.255吨，2014年再创纪录达到61615.86吨，2015年再攀高到68506.635吨，2016年产量创造历史新高达到76801.66万吨；各种原辅料的消耗逐年下降，其中乙烯消耗从2011年90.08Kg/T下降到2016年的86.78Kg/T，醋酸乙烯酯消耗从2011年的459.04Kg/T下降到2016年的455.86Kg/T，动力电消耗2012年的78.35kw.h/T下降到2016年的62.66kw.h/T。特别是乙烯消耗方面，正是何盛教同志经过充分的观察、论证以及实践操作，提出改变反应的第三压力点，由原来的1.8Mpa变为1.3Mpa，在生产安全的情况下完全可以达到放料条件要求，产品质量也得到保障，大大节约了乙烯的消耗，为乙烯单耗的逐年下降打下坚实的基础。
何盛教同志爱岗敬业，追求上进，技术精湛，无私奉献，甘当楷模，他与VAE生产研发团队从点点滴滴做起，从工艺调整、技术研发、创新产品一步一步做起，从低端产品到“无醛、高固低粘”等高端产品做起，他以追求卓越的创新精神、以精益求精的品质精神、以公司至上的奉献精神感染着每一位职工，在职工群众面前他就是一面旗帜！广维化工公司VAE乳液产品在行业内美誉度不断提高，市场占有率不断扩大，特别是今年以来，广维牌VAE乳液产品已经出现供不应求的良好局面，这都得益于何盛教同志常年对VAE乳液产品质量的精益求精，永不止步的上进追求精神，我们相信在何盛教同志的带领和感染下，VAE乳液产品的质量更优，品种更多，销量更好，效益更佳。
何盛教同志用实际行动展现出一名工匠应有的风采，他无愧于一名工匠！